MES를 통한 생산업무의 이해 생산관리, 제조실행, 자재구매, 자재관리, 품질관리 등 생산 전반에 대한 업무 이해

생산 업무 Flow 

 

1) 생산 준비 과정

1. 영업 : 수주 및 출하 일정 수립 

고객사로부터 오더를 받는다(수주)

고객사별, 제품별 오더수량과 출하일정을 정리한다. 

그 내용을 가지고 생산관리팀에 넘긴다.

 

 

 

2. 생산관리 : 생산 일정 계획 수립

재고를 파악해서 몇개를 생산해야하는지 그리고 언제 생산을 시작할지를 정한다.

생산계획을 구매팀에게 넘긴다

생산계획을 MPS(master production schedule)라고 부른다.

 

 

 

 

3. 구매(자재구매/자재관리, 이하 구매) : 자재소요량 산출, 계획

생산계획이 나오면 자재를 준비해야한다.

제품마다 어떤 자재가 얼만큼 필요한지를 파악해서 부족자재를 구매한다.

자재구매계획을 MRP(Manufacturing resource planning)라고 부른다.

 

 

 

4. 연구 개발 : BOM 작성

제품별 자재구성명세서인 BOM과 자재정보들은 미리 만들어져있어야 한다.

 

 

 

 

5. 구매 : 자재구매계획서를 바탕으로 자재 공급 업체별로 발주서를 작성한다.

자재 공급업체들과 시스템을 연계해서 견적부터 발주, 자재 입고까지 효율적으로 자재 구매 업무 수립 가능

 

 

 

6. 구매 : 자재 입고 

자재가 입고되면 창고에 보관한다.

원자재는 원가의 60%를 차지하는만큼 관리를 잘 해야한다.

그러므로 자재 관리 시스템을 구축해서 자재의 손실을 줄이고 원가를 절감해야한다.

 

바코드 라벨을 부착하여 자재의 재고를 관리한다. 

 

 

7. 품질 : 자재 수입 검사 

합격한 자재들에 한해서 정상 입고 처리를 한다.

 

8. 생산기술 : 공정도 구성 

미리 공정도를 구성해서 필요한 장비나 작업들을 마련해놓는다.

 

9. 생산관리 : 일자별 공정계획 수립

일자별로 공정별 구체적인 제조계획을 세운다.

 

10. 구매: 자재 선출 처리

생산 예정인 제품의 BOM에 맞게 필요한 자재들을 선출 창고 또는 생산라인에 불출한다.

 

 

 

 

 

2) 생산공정관리

 

 

 

 

11. 생산관리 : 제조 작업 지시

 

12. 생산 : 자재 투입 및 교체

 

제고 과정에서 해당 제품에 맞는 자재들이 투입 되었는지 관리한다.

 

 

13. 생산 : 생산 공정 진행

생산 공정이란?  

원료나 재료로부터 제품이 완성되기까지 제조 과정에서 행하여지는 일련의 과정.

 

 

14. 생산: 검사 공정 진행

불량품 수리

 

불량품들은 수리, 폐기 혹은 분해해서 원자재로 다시 만든다

 

수리업무로 반제품 상태가 결정 되고 원자재가 교체 되기도 한다. 

 

 

15. 품질 :  출하검사

생산 공정이 완료되면 출하검사 진행

전수 검사 or 샘플 검사 진행

 

 

16. 생산 : 포장 공정 진행 

 

17. 품질 : 포장 검사

포장 상태를 검사

포장 상태까지 검사를 마친 완성된 제품들은 제품 창고로 입고 됨 

 

18. 영업 : 제품 출하 

출하일정에 맞게 고객사로 제품을 출하함

 

4) 모니터링 및 현황

19. 생산: 생산 모니터링

실시산 생산 현황 모니터링

 

 

20. 생산 : 작업자 실적 처리 및 일 생산 실적 집계

 

 

MES를 통해 실시간 실적이 자동으로 처리됨 

 

 

 

21. 생산 : 공정 이력, 자재 조회